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Kodak optimise les performances de ses plaques Electra XD

Le constructeur américain présente un tout nouveau système de chimies 400 xLo.

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Kodak annonce la commercialisation d'un système de chimies de pointe pour le développement de ses plaques thermiques KODAK ELECTRA XD.

Baptisé KODAK 400 xLo, ce nouveau système se compose de la solution KODAK 400 xLo et du régénérateur KODAK 400R xLo. Il est conçu pour prolonger la vie des plaques et améliorer leur rendement tout en réduisant considérablement la consommation de chimies par rapport aux systèmes actuels, et ce, dans le cadre d’un processus globalement plus propre.

Le nouveau révélateur est totalement compatible avec les développeuses actuelles et sa mise en œuvre se fait avec un minimum d’interventions.

kodak
« Nous nous réjouissons des avantages dont vont bénéficier nos clients avec ce nouveau système de développement, d’autant que nous nous étions engagés à ce que ce changement se fasse sans impact sur leur environnement de production », explique Todd BIGGER, Directeur marketing international pour les solutions offset de Kodak. « Le développement durable est actuellement l’une des préoccupations majeures de Kodak et de l’ensemble du secteur. En améliorant les performances tout en réduisant la consommation, nous permettons aux utilisateurs de progresser à grands pas en termes d’impératifs sociaux, économiques et environnementaux. »

L’association de la solution KODAK 400 xLo et du régénérateur KODAK 400R xLo augmente la durée d’utilisation, qui peut aller jusqu’à douze semaines, contre six à huit actuellement. De plus, les essais réalisés en interne par Kodak et les tests sur site bêta ont mis en évidence une excellente stabilité du point tout au long du cycle de vie du bain de révélateur, des besoins moindres en nettoyage et une vitesse de développement élevée, gage d’une productivité maximale sur les développeuses les plus rapides du marché. On constate également une baisse de la consommation des chimies de 50 %, voire plus.

« Auparavant, nous devions renouveler nos chimies toutes les 3 000 à 5 000 plaques, soit toutes les trois semaines, car le développement ne se faisait plus correctement. Nous perdions donc chaque fois pratiquement une journée en immobilisation et deux jours/homme », explique Jon EVANS, Responsable du support technique de Blackmore, Ltd., une imprimerie de labeur sur machines feuilles et rotatives coldset, implantée à Shaftesbury en Angleterre, qui fournit des solutions d’impression respectueuses de l’environnement. « Les nouvelles chimies sont dans la développeuse depuis plus de 150 jours (19 000 plaques) sans que nous ayons eu à les changer. Cela représente une énorme réduction de coûts, et une régularité fantastique sur les presses. De plus, avec ces changements moins fréquents et une consommation réduite de régénérateur pour chaque plaque, nous minimisons notre impact sur l’environnement. »

Les plaques thermiques KODAK ELECTRA XD sont annoncées comme donnant d’excellents résultats tant en prépresse qu’à l’impression, avec des tirages de 500 000 exemplaires sans cuisson. Leur technologie brevetée permet une gravure haute résolution, gage d’une impression régulière et de grande qualité.

Avec la longévité et la stabilité de point sur presse dont la plaque ELECTRA XD fait preuve, les couleurs sont parfaitement maîtrisées, et la reproduction est régulière tout au long de la production. Ces plaques permettent en outre de restituer les détails extrêmement fins, évitant toute perte de stabilité sur les très longs tirages avec des trames AM ou aléatoires, tandis que l’élimination du préchauffage associée à une gravure et à un traitement rapides renforcent la productivité en prépresse.

« Nous employons les plaques thermiques KODAK ELECTRA XD pour tous nos travaux », commente Angel BARRAGAN, Directeur général d’Altair, une division du groupe Impresia Iberica, l’un des principaux imprimeurs de labeur espagnols, spécialisé dans les magazines et la publicité. « Par rapport aux autres chimies, les différences les plus notables que nous avons constatées sont la grande propreté en fonctionnement et la stabilité supérieure. Nous pouvons ainsi allonger les intervalles entre les opérations de maintenance complète et les changements de bacs de développement, ce qui réduit les risques d’endommagement des machines et le nombre d’heures pendant lesquelles aucune plaque n’est produite. »

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