Le président de Komori visite la première imprimerie certifiée HQE française

Vendredi, Yoshiharu Komori, président de Komori et Eiji Kajita, président de Komori Europe, visitaient l'imprimerie rouennaise Iropa, une entreprise pionnière dans le domaine du respect de l'environnement.

C'est à l'occasion d'un déplacement en Europe que l'industriel nippon, accompagné de son président Europe et de la direction de sa filiale française, a longuement visité une imprimerie qui constitue aujourd'hui encore, un cas unique dans le domaine de l'industrie française.

Car l'usine de Saint Etienne du Rouvray (76) inaugurée en mai dernier, une unité du groupe Firopa de Denis Jacqueline (18 imprimeries - 80 millions d'euros de chiffre d'affaires), qui regroupe 3 de ses imprimeries, Iropa (labeur feuille), TNI (notices pharmaceutiques) et Ingenidoc (gestion documentaire), est aujourd'hui le seul bâtiment industriel français réellement certifié HQE.

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Une démarche qui a nécessité près de 18 mois de travail pour l'équipe d'Etienne Rigaud, directeur d'Iropa et qui s'est inscrite dans la création d'un tout nouveau site de production, conçu pour répondre à la norme HQE et bâti autour des flux de production d'imprimerie.

Cette démarche pionnière avait, lors de son élaboration puis de mise en oeuvre, beaucoup intéressé Yoshiharu Komori, président du constructeur de presses offset d'imprimerie Komori, dont l'usine de Tsukuba a elle même été conçue comme un site "0 emissions" et la visite de vendredi revêtait pour l'industriel nippon un double objectif.

Echanger avec les équipes de l'imprimerie normande sur les étapes de mise en oeuvre et les bénéfices obtenus de la certification HQE mais également constater de visu l'intégration de ses matériels dans une telle démarche.

Conduite pa Etienne Rigault, directeur Général du groupe Firopa, la visite des trois imprimeries réunies sur le site de Saint Etienne du Rouvray, a permis de rappeler les enjeux de la démarche HQE :

  • la réduction et le traitement des déchets
  • l’utilisation de l’eau (matière clé de l’impression offset)
  • la suppression des matériaux polluants
  • l’achat de nouvelles machines moins énergivores
  • au confort acoustique (les métiers de l’imprimerie étant très bruyants)
  • et donc au réexamen complet des process de fabrication…

La mise en oeuvre de cette réflexion a poussé le groupe normand à travailler, dès la genèse du projet en février 2008, en étroite collaboration avec le groupe Bouygues, via sa filiale Quille Construction.

Le choix d'une démarche de "conception-construction" avec le constructeur a favorisé l'émergence des solutions mises en oeuvre. Celles-ci ont ainsi été concertées durant les trois phases, faisabilité, conception et construction.

Cette démarche, appelée chez Quille Construction "Phaséo 3", permet en effet de tenir compte des relations étroites entre le bâtiment et le process..

Au final, il résulte de cette démarche des éléments qui ont suscité de nombreuses questions de la part de Yoshiharu Komori.

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Récupération de la chaleur émise par les armoires électriques des presses offset
  • le chauffage : l’énergie des presses offset sert à chauffer les locaux, installation de pompes à chaleur air/air. Objectif : consommer – 20% par rapport aux normes actuelles
  • un chantier propre et une gestion équilibrée des remblais/déblais pour supprimer les transports, objectif étant obtenu grâce au label "Chantier Bleu" de Quille construction
  • Un bâtiment compact (forme rectangulaire et très compacte)
  • une charpente bois PEFC
  • une isolation thermique composée de matériaux très denses et d’un double vitrage avec argon
  • l’éclairage naturel favorisé grâce à une exposition sud, de larges ouvertures, un patio central et des détecteurs de présence déclenchant l’éclairage
  • une ventilation double flux avec récupérateur de calories
  • l’installation photovoltaïque pour alimenter portails et enseignes
  • la collecte des eaux pluviales
  • clin d’oeil biodiversité : 5 ruches ont été installées sur le site par l’apiculteur Jean-Marie Courtois.
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Au fil de la visite, les membres de la délégation ont pu constater les différentes innovations mises en oeuvre par l'imprimerie normande.

Innovations dans le domaine de l'eau

L’eau est l’une des matières premières incontournables du procédé d’impression offset. Elle joue un rôle prépondérant dans la qualité de l’impression. Un osmoseur inverse a été installé afin d’assurer une qualité constante de l’eau tout en réduisant la consommation des volumes de 15% par rapport à une imprimerie traditionnelle. Les eaux usées sont stockées dans une armoire de rétention et sont recyclées par la filière CMS High Tech.

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Innovations dans le domaine des déchets polluants

Trois volets majeurs ont été étudiés :

  • la mise en service de plaques sans développement chimique (Kodak), qui supprime toute chimie et les déchets inhérents. Seule la matière première reste à recycler ;
  • l’impression sans alcool sur les presses offset (KOMORI) ;
  • les encres sont acheminées par une station d’alimentation automatique (SEVEG) vers les encriers machine. L’encre est livrée dans des fûts de 200 kg au lieu de pots de 2 kg. D’où une réduction considérable du volume de déchets et un confort accru pour le travail en machine.
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Innovation dans le domaine du recyclage

  • Recyclage optimisé : 500 tonnes de papier/an sont recyclées, « désencrées » et re-transformées en papier…, 10 tonnes de bois (provenant des palettes usagées ou non standard) permettent de fabriquer des granulés de bois pour le chauffage, 4 tonnes de plastique sont transformées en billes, puis en sac poubelle, 7 tonnes de plaques offset en aluminium sont transformées en lingots.
  • Sont traités en filières spécifiques, les déchets industriels souillés (DIS) : 200 kg de boîtes d’encre en métal, 300 kg de matière plastique souillé, 12 500 kg de fûts eau-encre-solvant et fûts eau-vernis-acrylique (aucun rejet aux eaux usées).

Innovation dans le domaine du traitement de l'air

Pour accroître la qualité de l’impression, il est important de maintenir un niveau d’hygrométrie du papier, matière vivante. Un système d’humidificateur permet la gestion du taux d’humidité dans l’air de l’atelier. Ce qui contribue au confort des conducteurs des machine et à la stabilité du papier.

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Pour ce qui concerne l'impression offset, Etienne Rigault a particulièrement insisté sur les points différenciant qui ont incité l'imprimerie Iropa à opter pour un parc offset exclusivement composé de presses Komori : faible consommation électrique, très forte productivité, faible temps de calage... l’intelligence embarquée sur les presses du constructeur nippon (KHS ai) permet en effet  un démarrage rapide, diminuant ainsi le temps de calage et donc la gâche de papier. (Il faut en moyenne 250 feuilles pour caler une impression en machine traditionnelle contre 50 feuilles avec cet équipement). Même si le conducteur machine reste maître de l’impression, cette technique nouvelle lui permet d’accéder, plus rapidement, à une impression de haute qualité.

Autant de points qui ont particulièrement touché Yoshiharu Komori qui a beaucoup insisté pour connaître les attentes de ses hôtes et les axes d'amélioration qu'ils attendent de leur fournisseur.

En conclusion d'une visite particulièrement dense, les différents participants se sont retrouvés autour d'un repas japonais, une attention qui a visiblement beaucoup été appréciée.

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